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    工廠的生產線能夠自主判斷需求動向和制造品目的“智慧工廠”正在走向現(xiàn)實。隨著自動化進程的推進，工廠所需人力減少，制造成本也出現(xiàn)下降。把工廠轉移到人工費低廉的國家這一過去半個世紀的潮流正在發(fā)生逆轉，生產開始回歸發(fā)達國家。面對希望掌握產業(yè)主導權、把控工廠“大腦”的美國和德國，日本企業(yè)的動作越來越活躍。

    日本電產9月3日發(fā)布消息稱，將收購多家德國機器人零部件企業(yè)，這是把擅長工業(yè)4.0技術的德國企業(yè)相繼收入囊中計劃的步。日本電產將在2019年春季之前通過子公司合計收購5家德國企業(yè)，獲得工廠自動化所*的機器人核心零部件以及機床技術。

    系統(tǒng)指示合適的手法

    進入2010年代后，物聯(lián)網(wǎng)（IoT）技術在制造業(yè)得到廣泛普及。在實時監(jiān)控機械是否正常運轉的基礎上進一步發(fā)展，人們開始摸索讓工廠系統(tǒng)在掌握零部件庫存及訂單情況的同時，決定生產什么產品以及怎樣生產產品。

    目光轉向日本滋賀縣東近江市。在日本化學廠商旭化成生產獨棟住宅“HebelHaus”零部件的工廠，員工一邊看著平板終端一邊組裝窗框，從顏色和形狀等各異的30萬種組合中制作顧客需要的產品。是否上齊所需的螺絲、電動工具上螺絲的緊度等均由系統(tǒng)進行確認。僅需要此前3分之2的作業(yè)時間和人員即可完成工作

    電動工具和測量儀等設備與網(wǎng)絡連接，能夠自動采集數(shù)據(jù)。系統(tǒng)將對照訂貨單和庫存零部件，選出合適的生產手法。相對于成為“手腳”的機器，通過網(wǎng)絡發(fā)送指令的“大腦”被稱作物聯(lián)網(wǎng)平臺。圍繞物聯(lián)網(wǎng)平臺，德國西門子、美國通用電氣（GE）、日本日立制作所和三菱電機展開了激烈的開發(fā)競爭。

    日企與美德企業(yè)爭奪物聯(lián)網(wǎng)平臺

    德國從2010年代上半期開始舉全國之力推進制造業(yè)轉型升級，在該領域先行一步。德國提出的目標是，把國內所有生產設備使用的零部件信息實時聯(lián)網(wǎng)。

    物聯(lián)網(wǎng)的優(yōu)勢不僅僅是降低生產成本。如果能夠根據(jù)生產品目，實時掌握所需的零部件，就能夠少量供應多種零部件。這樣一來，在人工費低廉的國家大量生產零部件，然后運輸?shù)绞澜绺鲊谋匾詫⒔档?。在靠近消費地的區(qū)域設置工廠將變得更有優(yōu)勢。

    新工廠通過機器人全自動生產來應對顧客所需的設計和尺寸，還能實現(xiàn)靈活生產，迅速順應流行趨勢的變化。產品上市時間縮短至此前的3分之1。雖然生產回歸發(fā)達國家的趨勢才剛剛出現(xiàn)，不過“智慧工廠”正在改變在低成本國家大量生產這一長年以來的生產方式。

    在日本，2017年之后日本經(jīng)濟產業(yè)省提出了“互聯(lián)工業(yè)（ConnectedIndustries）”戰(zhàn)略。受此帶動，三菱電機、發(fā)那科、DMG森精機和日立制作所4家企業(yè)圍繞在各自物聯(lián)網(wǎng)平臺之間建立數(shù)據(jù)互換機制達成共識。在物聯(lián)網(wǎng)領域，多家日本企業(yè)擁有很高的技術水平，力爭把各企業(yè)的優(yōu)勢集中起來，與世界其他國家競爭已經(jīng)開始。